Beim Laserschneiden von Blechen und Präzisionsteilen lassen sich sehr präzise Konturen herstellen. Typische Maßtoleranzen liegen – abhängig von Material, Dicke und Bauteilgeometrie – häufig im Bereich von ±0,05 mm bis ±0,1 mm.
Trotz der hohen Präzision entstehen bei jedem Fertigungsverfahren geringfügige Abweichungen zwischen dem geplanten Nennmaß und dem tatsächlich gefertigten Bauteil. Diese können unter anderem entstehen durch:
Damit Bauteile dennoch passgenau montiert werden können und insbesondere in Serienfertigungen austauschbar bleiben, werden Fertigungstoleranzen definiert.
Typische Werte:
| Materialdicke | typische Toleranz |
| < 1 mm | ±0,02 – ±0,05 mm |
| 1 – 3 mm | ±0,05 – ±0,1 mm |
| > 3 mm | ±0,1 – ±0,2 mm |
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Unsere Experten beraten Sie gerne zu Toleranzen, Fertigbarkeit und Kosten beim Laserschneiden.
Die erreichbare Maßgenauigkeit beim Laserschneiden hängt von mehreren Faktoren ab:
Besonders dünne Materialien und einfache Geometrien ermöglichen sehr enge Toleranzen.
Die Toleranz beschreibt die zulässige Abweichung vom Nennmaß eines Bauteils.
Sie ergibt sich aus der Differenz zwischen:
Das tatsächlich gefertigte Bauteil (Istmaß) muss innerhalb dieser Grenzwerte liegen.
Durch die Festlegung geeigneter Toleranzen können Konstrukteure:
Sind auf der Zeichnung keine individuellen Toleranzen angegeben, greifen häufig allgemeine Normtoleranzen.
Die DIN ISO 2768 definiert Allgemeintoleranzen für Maße und Winkel, die auf technischen Zeichnungen nicht gesondert toleriert sind.
Die Norm unterscheidet vier Toleranzklassen:
| Klasse | Bedeutung |
| f | fein |
| m | mittel |
| c | grob |
| v | sehr grob |
In vielen technischen Zeichnungen wird beispielsweise die Klasse DIN ISO 2768-m verwendet.
Bei TEPROSA werden Schneidteile standardmäßig nach DIN ISO 2768-1 m gefertigt, sofern keine abweichende Vereinbarung mit dem Kunden getroffen wird.
Beispiele für Grenzabmaße nach DIN ISO 2768-m:
| Nennmaßbereich | zulässige Abweichung |
| 3 – 6 mm | ±0,1 mm |
| 6 – 30 mm | ±0,2 mm |
| 30 – 120 mm | ±0,3 mm |
| 120 – 400 mm | ±0,5 mm |
Diese Toleranzen dienen als Orientierung, können jedoch je nach Anwendung enger oder weiter definiert werden.
Bei einem Bauteil mit einem Nennmaß von 50 mm erlaubt die Toleranzklasse DIN ISO 2768-m eine Abweichung von ±0,3 mm.
In der Praxis erreichen moderne Laserschneidanlagen häufig deutlich engere Toleranzen.
Neben allgemeinen Fertigungstoleranzen existiert mit der DIN EN ISO 9013 eine Norm speziell für thermische Schneidverfahren.
Sie beschreibt Qualitätsklassen und Maßtoleranzen für:
Für präzises Laserschneiden wird häufig Toleranzklasse 1 verwendet.
Die erreichbaren Maßtoleranzen hängen stark von der Materialdicke ab.
Grundsätzlich gilt:
Je dicker das Material ist, desto größer werden die erreichbaren Toleranzen.
Beispielsweise können bei dünnen Blechen unter 1 mm häufig sehr enge Toleranzen erreicht werden, während bei dickeren Materialien größere Abweichungen zulässig sind.
Maßtoleranzen für Laserschneiden nach ISO 9013-1, Toleranzklasse 1:
| Werkstückdicke | Nennmaße | |||||||||
| > 0 bis | ≤ 3 bis | ≤ 10 bis | ≥ 35 bis | ≥ 125 bis | ≥ 315 bis | ≥ 1.000 bis | ≥ 2.000 bis | ≥ 4.000 bis | ≥ 6.000 bis | |
| < 3 | < 10 | < 35 | < 125 | < 315 | < 1.000 | < 2.000 | < 4.000 | < 6.000 | < 8.000 | |
| Grenzabmaße | ||||||||||
| > 0 bis ≤ 1 | ± 0,075 | ± 0,1 | ± 0,1 | ± 0,2 | ± 0,2 | ± 0,3 | ± 0,4 | ± 0,65 | ± 0,9 | ± 1,6 |
| > 1 bis ≤ 3,15 | ± 0,1 | ± 0,1 | ± 0,2 | ± 0,25 | ± 0,25 | ± 0,35 | ± 0,4 | ± 0,65 | ± 1 | ± 1,75 |
| > 3,15 bis ≤ 6,3 | ± 0,2 | ± 0,2 | ± 0,25 | ± 0,25 | ± 0,3 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,7 | ± 1,1 | ± 1,9 |
| > 6,3 bis ≤ 10 | — | ± 0,25 | ± 0,3 | ± 0,3 | ± 0,35 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,75 | ± 1,25 | ± 2,2 |
| > 10 bis ≤ 15 | — | ± 0,3 | ± 0,35 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,65 | ± 0,85 | ± 1,5 | ± 2,5 |
| > 15 bis ≤ 20 | — | ± 0,4 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,75 | ± 0,85 | ± 1,2 | ± 1,9 | ± 2,8 |
| > 20 bis ≤ 25 | — | ± 0,45 | ± 0,5 | ± 0,6 | ± 0,7 | ± 0,9 | ± 1,1 | ± 1,6 | ± 2,4 | ± 3,25 |
Wie man bei allen Maßangaben den Tabellen sieht, ist die Tolerierung stark abhängig von der Materialdicke. Je dicker ein Werkstoff ist, umso anspruchsvoller wird es, eine enge geometrische Toleranz umzusetzen.
Die Genauigkeit eines Laserschneidteils wird nicht nur durch den Schneidprozess bestimmt. Auch das Ausgangsmaterial besitzt bereits Fertigungstoleranzen.
Ebenheit kaltgewalzter Bleche (DIN EN 10259)
Beispiele für typische Ebenheitstoleranzen:
| Blechdicke | Ebenheitstoleranz |
| 0,4 mm | ±0,04 mm |
| 0,5 – 0,6 mm | ±0,05 mm |
| 0,7 – 1,0 mm | ±0,06 mm |
| 1,5 – 2,0 mm | ±0,10 mm |
Ebenheit warmgewalzter Bleche (DIN EN 10029)
Warmgewalzte Bleche besitzen aufgrund des Herstellungsverfahrens häufig größere Ebenheitstoleranzen.
Diese Eigenschaften müssen bei der Konstruktion und Fertigung berücksichtigt werden.
Konkrete Konstruktionsregeln wie Mindestlochdurchmesser, Stegbreiten und typische Fehler finden Sie in unserem Beitrag zu Konstruktionsrichtlinien für das Laserschneiden.
Damit Ihre Bauteile optimal gefertigt werden können, sollten bereits bei der Konstruktion einige grundlegende Richtlinien berücksichtigt werden.
Typische technische Grenzen
Empfohlene Dateiformate
Wir können unter anderem folgende Formate verarbeiten:
Bitte senden Sie uns pro Datei nur ein Bauteil.
Für optimale Ergebnisse sollten folgende Punkte beachtet werden:
Bei Bedarf können zusätzlich Passmarken (z. B. Kreise oder Kreuze) in die Zeichnung integriert werden, die während des Laserschneidprozesses markiert werden.
Sie sind unsicher, ob Ihre Konstruktion mit den gewünschten Toleranzen wirtschaftlich lasergeschnitten werden kann?
Unsere Experten prüfen Ihre Zeichnung und geben Ihnen eine Rückmeldung zu:
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Unterstützte Dateiformate: DXF, STEP, DWG, CATIA, SolidWorks
Unsere Experten beraten Sie gerne zu Toleranzen, Fertigbarkeit und Kosten beim Laserschneiden.
Weitere Informationen zu unseren Möglichkeiten im Laserschneiden, oder der Bearbeitung von Elektroblechen finden Sie hier.
Mindestlochdurchmesser
Der minimale Lochdurchmesser sollte mindestens der Materialdicke entsprechen.
Mindeststegbreite
Zwischen zwei Konturen sollte ein Mindeststeg von mindestens der Materialdicke vorgesehen werden.
Abstand Loch zu Kante
Der Abstand eines Lochs zur Außenkontur sollte mindestens 0,5–1× Materialdicke betragen.
Mikrostege
In Einzelfällen kann es erforderlich sein, kleine Mikrostege vorzusehen, damit Bauteile während des Schneidprozesses sicher im Blechverbund gehalten werden. Die Position stimmen wir selbstverständlich vorab mit Ihnen ab.
Verzug durch Wärmeeintrag
Beim Laserschneiden entsteht lokal Wärme. In bestimmten Fällen – beispielsweise bei Bauteilen mit vielen kleinen Öffnungen – kann dies zu minimalem Bauteilverzug führen.
Sehr dünne Materialien
Bei Materialstärken unter 0,05 mm kann der Schneidgasdruck Materialschwingungen verursachen, wodurch die Schnittkantenqualität beeinflusst wird.
Zeichnung prüfen lassen
Sie sind unsicher, welche Toleranzen für Ihr Bauteil sinnvoll sind? Unsere Experten prüfen Ihre Zeichnung und beraten Sie gern zur wirtschaftlichsten Fertigung.
Neben präzisem Laserschneiden bieten wir Ihnen auch die folgenden Dienstleistungen:
TEPROSA GmbH, Paul-Ecke-Strasse 6, 39114 Magdeburg, Germany
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